的人都雷住了，钟成你的心也太大了吧。

为了不影响机床厂的生产任务，专项小组选定以机床厂的一条齿轮变速箱装配线进行试点。

齿轮变速箱要用到的零部件种类繁多，是机床的核心总成之一，对机床性能的影响巨大，制造过程的复杂程度最具有代表性。

钟成已经对共工系统的基本框架进行了设计，但还需要具体的制造过程对各功能模块进行填充。

他们先是深入生产现场，掌握第一手的信息要素。

首先是各种元器件、零部件等物资的订单执行流程，其中涉及各种单据、相关人员的操作步骤、存在的问题。

然后就是物资的出入库管理、生产车间领用后的中间库存管理、半成品的出入库管理、数据如何接入财务成本系统等。

最后是最复杂的一块，各类元器件、零部件如何上线、如何加工装配、工艺技术要求、质量测量手段和标准、员工的操作，涉及到制造过程中最细节的东西。

他们就是要把这一切信息全部采集到电脑中来，再通过设定的程序处理后，发回现场指导生产，甚至是让机床自动加工。

尽最大可能消除人为因素的影响，减少信息传递过程中滞后性和失真。

共工制造系统也就是工业4.0，其实就是对制造过程的信息流管理，与工业3.0的最大区别在于不只是简单的收集信息，还能够处理信息，反馈信息到现场指导生产过程，实现智能制造。

专项小组的五个人除了刘玉柱对生产现场不太熟悉，其他几人都是在生产现场摸打滚爬过的，收集现场信息资料完全没问题。

特别是钟成和赵唯，他们对机床厂的机床设备是太熟悉了，解决了工业4.0中难度最大的机器互联问题。

就是通过局域网，将所有的机床设备联入网络，采集机床设备运行中的所有参数，由主控服务器中的程序模块进行判定运行状况。

通过工艺管理模块和生产计划模块向机床设备发出生产命令，机床设备自动开始运行，并反馈执行情况。

这才是真正意义上的全自动化生产和柔性化生产。

现场的工人将从繁重的机床设备操作中解放出来，只干一些测量、机床维护保养等相对轻松的工作。

当然现场人员的大幅减少是肯定的，但目前机床厂就是产能增加太快、人员严重不足。

精减现场人员正好符合机床厂目前的需求。

只用了一周时间，专项小组就完成了现场信息的收集工作。
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